Les cloisons Placo®, solutions polyvalentes pour le compartimentage, offrent des avantages significatifs dans les environnements industriels : contrôle acoustique amélioré, sécurité incendie renforcée, et espaces de travail mieux définis. Toutefois, leur installation requiert une approche spécifique face aux contraintes propres à ces milieux (humidité, vibrations, températures extrêmes, etc.).
Ce guide exhaustif détaille les étapes essentielles pour une installation réussie et sécurisée de cloisons Placo® en milieu industriel, couvrant le choix des matériaux, les techniques de pose, les aspects sécurité et la conformité aux normes.
Préparation du chantier industriel : une étape critique
Une préparation minutieuse est la clé du succès. L'anticipation des difficultés et l'optimisation du déroulement des travaux sont primordiales pour une installation efficace et conforme.
Étude préalable et conception : planification rigoureuse
Avant toute intervention, une étude approfondie est indispensable. Elle doit intégrer l'analyse des plans existants, la conformité aux réglementations (sécurité incendie, normes acoustiques NF S 31-080, etc.), et l'évaluation des contraintes spécifiques du site : accès difficile, présence d'équipements, réseaux électriques/hydrauliques. Un plan détaillé de l'implantation des cloisons, incluant les passages techniques (électricité, ventilation), est crucial.
Choix des matériaux placo® adaptés à l'environnement industriel
Le choix des matériaux est déterminant. Priorisez les plaques Placo® offrant une résistance optimale au feu (Placo® Ignifugé), à l'humidité (Placo® Hydro), aux chocs et aux produits chimiques. Les profilés métalliques doivent supporter les charges et contraintes spécifiques. Pour les zones à risque, des renforts métalliques sont recommandés. La résistance au feu est souvent réglementée (ex: REI 30, REI 60). Pour une fonderie, envisagez des plaques résistant à des températures supérieures à 100°C. Les fixations (chevilles à expansion pour béton, vis auto-perceuses pour métal) doivent être adaptées au support. L’utilisation de bandes à joint spécifiques et d’enduit contribue à l’étanchéité à l’air et à l’isolation acoustique. Une étude précise est nécessaire pour une sélection des matériaux optimisée.
- Plaques Placo® Ignifugé : Résistance au feu supérieure à 30 minutes.
- Plaques Placo® Hydro : Résistance à l’humidité et aux moisissures.
- Profilés métalliques galvanisés : Résistance à la corrosion.
Préparation du support : un support solide et propre
Le support (béton, métal, etc.) doit être propre, stable et plan. Les irrégularités ou fissures sont à réparer. L'application d'un primaire d'accrochage améliore l'adhérence des fixations sur le béton. Les supports métalliques sont dépoussiérés et dégraissés. Un traitement adapté est nécessaire pour les supports poreux afin d'éviter l'absorption d'humidité. L’aspiration des poussières, idéalement avec un aspirateur industriel, est cruciale pour la sécurité et la qualité du travail. L'utilisation d'un primaire adhésif approprié est essentiel pour garantir une fixation optimale des profilés métalliques sur le support. Il est important de choisir un primaire adapté à la nature du support et à l'environnement industriel.
Sécurité sur le chantier industriel : mesures préventives essentielles
La sécurité est primordiale. Le port d’EPI (casque, gants, lunettes, chaussures de sécurité, vêtements de travail) est obligatoire. Le chantier doit être correctement balisé et signalé (risques électriques, chutes de hauteur, etc.). Le respect des réglementations (plans de prévention, formations) est impératif. La limitation du nombre d'ouvriers sur la zone de travail est souvent nécessaire pour des raisons de sécurité. La formation des équipes sur les procédures de sécurité spécifiques aux environnements industriels est également très importante. Un plan de prévention des risques doit être élaboré et mis en place avant le démarrage du chantier.
Mise en œuvre des cloisons placo® : techniques et précision
La mise en œuvre exige précision et rigueur. Le respect des étapes suivantes est fondamental pour la qualité et la durabilité de l'installation.
Pose des ossatures métalliques : structure solide et précise
La pose commence par la fixation des rails au sol et au plafond (chevilles ou vis adaptées). L’écartement des montants verticaux doit être régulier (généralement 60 cm), selon les recommandations du fabricant. Des renforts sont nécessaires pour les zones sollicitées. L'intégration des passages techniques (canalisations, câbles) est planifiée. Des goulottes et chemins de câbles protègent les installations électriques. Pour les zones à forte vibration, des fixations anti-vibrations sont recommandées. L'alignement des profilés, vérifié au niveau à bulle, assure la planéité. Un espacement régulier et correct des fixations (vis ou chevilles) est primordial pour assurer une résistance optimale et éviter tout risque de déformation. Il est important de vérifier régulièrement la verticalité des montants à l'aide d'un niveau afin de garantir une pose parfaite.
Isolation phonique et thermique : améliorer les performances
L’isolation améliore les performances. La laine de roche ou de verre est souvent utilisée. L'épaisseur de l'isolant dépend des exigences (isolation acoustique et thermique). Un calfeutrage soigné des joints limite les ponts thermiques et acoustiques. Pour des performances supérieures, des panneaux de mousse polyuréthane peuvent être envisagés. L'emploi de matériaux isolants adaptés aux contraintes thermiques et acoustiques spécifiques de l'environnement industriel est primordial pour optimiser le confort et l'efficacité énergétique. Par exemple, pour une salle de machines bruyante, il est préférable d'utiliser une laine de roche à haute densité pour une meilleure absorption sonore. Pour une zone soumise à des températures élevées, un isolant résistant à la chaleur doit être utilisé.
Pose des plaques placo® : précision et régularité
Les plaques sont fixées à l'ossature avec des vis auto-perceuses (espacement régulier, recommandations fabricant). L'orientation des plaques optimise la résistance et la planéité. Les joints sont parfaitement alignés et traités (enduit, bande à joint) pour une finition soignée. Le ruban adhésif améliore l'isolation acoustique. La pose précise des plaques est essentielle pour éviter tout affaissement ou déformation. Un serrage correct des vis, sans excès, assure une bonne fixation. Pour une installation rapide et efficace, l'utilisation d'une perceuse visseuse équipée d'un embout adapté est recommandée.
Finition et protection : une finition robuste et durable
Les joints sont traités (enduit, bande à joint, ponçage). La peinture est choisie en fonction de l'environnement (résistance aux chocs, produits chimiques). Des revêtements protecteurs renforcent la résistance aux agressions. La peinture époxy est idéale pour les environnements industriels. Un traitement anti-corrosion est souvent nécessaire pour les profilés métalliques dans les milieux humides. Environ 5 litres de peinture par 10 mètres carrés de cloison sont généralement nécessaires pour une application en deux couches. Une attention particulière doit être portée à la protection des angles et des bords de la cloison pour une résistance accrue aux chocs.
- Ponçage fin pour une surface lisse.
- Peinture époxy pour une résistance optimale aux produits chimiques.
- Traitement anti-corrosion pour les profilés en acier.
Solutions spécifiques pour environnements contraignants : adaptation aux conditions extrêmes
Pour les environnements contraignants (forte humidité, températures élevées, vibrations, projections chimiques), des solutions spécifiques sont nécessaires : plaques hydrofuges, profilés résistants à la chaleur, fixations anti-vibrations, peintures et revêtements adaptés. Dans les zones à risque d'incendie, l'utilisation de matériaux incombustibles est primordiale. Le choix des solutions doit être adapté aux contraintes spécifiques du milieu industriel, en tenant compte des risques liés à la température, l'humidité, les vibrations et les projections de substances chimiques agressives.
Contrôle qualité et réception des travaux : garantie de conformité
Avant la réception, un contrôle rigoureux des performances est indispensable.
Vérification des performances : tests et mesures
L’isolation phonique est vérifiée (conformité aux exigences acoustiques). Des tests de résistance au feu (REI) sont effectués. L’étanchéité à l’air est contrôlée pour optimiser les performances énergétiques. Des instruments de mesure spécifiques sont utilisés pour ces contrôles. La planéité de la surface est vérifiée avec précision (niveau à bulle, instruments de mesure plus précis).
Conformité aux normes et réglementations : respect des exigences légales
L’installation doit respecter les normes et réglementations (sécurité incendie, acoustique, construction). Des certificats et rapports de conformité sont requis. La documentation technique des matériaux doit être disponible. La conformité aux normes en matière de sécurité incendie (résistance au feu, émission de fumée) est impérative. L’obtention de certificats et rapports de conformité est essentielle. Les normes de sécurité varient en fonction du type d'industrie, il faut donc se référer aux réglementations applicables pour chaque cas.
Réception des travaux : procédure formelle
Une procédure formelle est mise en place. Un procès-verbal de réception, signé par toutes les parties, récapitule les travaux, les non-conformités (le cas échéant), et les actions correctives. Il inclut les dates, matériaux, normes, et observations. Ce procès-verbal atteste de l’acceptation des travaux et de la conformité de l’installation.
- 5 points de contrôle minimum pour la réception des travaux.
- Délai de réception des travaux : 7 jours ouvrés.
- Nombre minimum de photos : 10 photos haute résolution.